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La relocalisation, c’est Sacred

Posté le Thursday 24 Dec 2015 par virginie. Il y a 7 Commentaires

La semaine dernière, Thomas a embarqué une partie de l’équipe - Charlotte, Luc et moi - dans un déplacement dont lui seul a le secret… Après un départ aux aurores, nous avons commencé par découvrir les désertes charmantes routes de l’Allier suite à une petite erreur d’orientation ! Et oui, car Thomas, aussi parfait soit-il, reste un homme qui gère difficilement deux choses en même temps… une conversation au téléphone (avec l’oreillette bien sûr) et le GPS ;)

 

Après quelques détours bucoliques, nous sommes finalement arrivés à destination chez Sacred, accueillis par nos hôtes du jour : Florian, le Directeur, et Emmanuel, Responsable Qualité et Process. Pour nous, l’enjeu principal de cette visite était de vérifier la possibilité d’une relocalisation de la fabrication des semelles de nos sneakers 1083, actuellement produites au Portugal. Encore récemment, nous pensions qu’aucune entreprise française n’était en mesure de répondre à cette activité… Par chance, à la suite d’un reportage télé consacré à 1083, Florian avait eu la très bonne idée de contacter Thomas :)

 

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Pour vous situer le contexte, Sacred, implanté dans le petit village de Bert, c’est d’abord une histoire d’entreprise française comme on les aime, ayant réussi à préserver un savoir-faire tout en s’adaptant aux évolutions technologiques. Le bâtiment dans lequel travaillent aujourd’hui 40 salariés est implanté sur une ancienne mine de charbon… En 1965, le patron lyonnais de Gouillardon Gaudry, spécialiste du caoutchouc, s’offre une maison de campagne dans la région et rachète l’établissement qui fabriquait des pièces pour machines agricoles. La production de semelles pour chaussures connaît alors ses meilleures années avec plus de 300 000 paires en sortie d’usine chaque mois.

 

En 2000, le destin de cette petite entreprise rejoint pour la 1ère fois celui de la Drôme avec le rachat d’un fabricant de semelles de chaussures, Caty Polymères, situé près de Romans, alors placé en liquidation judiciaire. L’usine bourbonnaise en profite pour récupérer une partie des machines, notamment un mélangeur à cylindres que nous avons pu voir en fonction :)

 

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Ce n’est qu’en 2008 que le Groupe Sacred, expert en élastomères et thermoplastiques, s’intéresse au savoir-faire local et décide de racheter l’usine de l’Allier. Il opère alors une stratégie de diversification en orientant 85% de la production vers les mélanges de caoutchouc pour des isolants de fils électriques. L’atelier conserve malgré tout une empreinte dans l’industrie de la chaussure grâce à une gamme de semelles techniques en caoutchouc (les 15% restants du CA), celles qui nous intéressent :)

 

Étonnamment, l’entreprise n’est pas confrontée aux mêmes contraintes que celles que l’on connaît en Rhône-Alpes avec des métiers industriels qui ont du mal à séduire (surtout les jeunes), et un fort turnover… Bien au contraire. Seule usine à 15 ou 20 kilomètres à la ronde, dans une région assez fortement marquée par le chômage, Sacred n’éprouve aucune difficulté à recruter ni à garder son personnel… Aujourd’hui, une dizaine d’ouvriers expérimentés travaillent encore à la fabrication de semelles en petites et moyennes séries, souvent pour des marchés de niche, avec une moyenne de production de 25 000 paires mensuelles.

 

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Après quelques échanges stratégiques sur d’autres projets en cours avec Sacred (vous n’êtes pas au bout de vos surprises…), Florian et Emmanuel nous embarquèrent donc pour une visite guidée des ateliers. À commencer par l’entrepôt de stockage de la matière première. Dans leurs semelles, vous retrouvez en effet deux types de caoutchouc… Le premier est naturel, directement issu de la transformation du latex sécrété par l’hévéa et en provenance du Vietnam - sa culture s’est essentiellement développée dans le sud est asiatique. L’autre, dit synthétique, est un dérivé du pétrole avec une formulation plus stable et plus facile à transformer. Il est aussi moins cher.

 

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Quelle que soit son origine, le caoutchouc doit être mélangé à d’autres ingrédients puis chauffé pour mieux résister aux écarts de température (il fond à température haute et devient cassant à température basse). On lui ajoute ainsi des charges comme le noir de carbone qui améliorent les résistances mécanique et à l’abrasion, des huiles aussi appelées plastifiants, du soufre et différents additifs tels que des colorants ou des agents gonflants. Le tout pour obtenir des plaques de caoutchouc dont la couleur et la dureté sont plus ou moins définitives.

 

En les réchauffant, les ouvriers préparent et découpent des ébauches dont le volume est adapté au moulage des semelles, en fonction de la pointure voulue (il faut un moule différent par pointure!). L’étape suivante est celle de la cuisson, qui dure entre 8 et 10 minutes, et qui permet de finaliser le procédé chimique de vulcanisation. Cette phase, comme la cuisson d’un pain, est irréversible, ce qui explique que le caoutchouc soit difficilement recyclable. Chaque presse - il y en a une dizaine en fonction chez Sacred - contient 4 moules afin d’augmenter la capacité de production.

 

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Il n’en aura pas fallu plus pour nous convaincre :) La richesse humaine et l’expertise dégagées par cette entreprise ne laissent pas place au doute… Une manière pour Sacred de rejoindre à nouveau le sort de la Drôme après le rachat de Caty Polymères… Et pour nous de relocaliser la fabrication des semelles de nos sneakers en France :)

 

En développant nos propres moules, nous allons pouvoir utiliser ces nouvelles semelles pour la saison hiver 2016… Et que les grands pieds se réjouissent, en plus d’être économiquement vertueux, ce système devrait nous permettre de répondre à la demande grandissante (!) des pointures au-delà du 46.

 

Cerise sur le gâteau, Sacred mène depuis déjà quelques années une stratégie de R&D pour améliorer le taux de recyclé dans ses semelles… Leur laboratoire arrive désormais à intégrer des fragments de caoutchouc recyclé pour diminuer la consommation de matières premières.

 

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Leur équipe recherche la formule magique pour passer du taux actuel de 10% à 50% et limiter la détérioration des propriétés du caoutchouc en termes d’abrasion et de résistance. Et nous, on y croit :)

 

Virginie

 

 

Les différentes étapes de la fabrication des semelles :

 

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Borne to be digitale

Posté le Saturday 17 Oct 2015 par virginie.

Depuis le début de l’aventure, ce qui nous fait avancer, ce sont les affinités qui se créent au hasard des rencontres, parfois même lorsque l’on ne s’y attend pas… Au printemps dernier, nous avons profité d’un déplacement à Paris en TGV pour faire connaissance avec un voisin romanais (il n’est jamais trop tard), fabricant de bornes interactives… ça ne s’invente pas ;)

 

En échangeant sur nos projets respectifs, la connexion avec IPM France fut vite établie… En tant qu’acteurs locaux (gentiment) bornés, nous avions envie de mettre en avant les savoir-faire français et de partager une aventure humaine autour des mêmes valeurs : la technique au service de l’homme et non l’inverse!

 

Restait à imaginer le produit et ses fonctionnalités (pour ceux qui nous suivent quotidiennement sur Facebook, nous vous en avions parlé le 17 juillet). Une formalité pour IPM France, partenaire de Free pour ses bornes de distribution des cartes SIM et qui naturellement, a tout compris ;)

 

IPM FRANCE REUNION

 

Après cette réunion estivale et fructueuse avec Alexandra (chargée de com) et Vincent (responsable expérience client), nous décidions donc de créer une borne digitale interactive pour permettre à nos clients, en magasin et sur les salons, de découvrir l’ensemble de la filière de fabrication de leur jeans.

 

Un complément au QR Code sur lequel on travaille depuis quelques mois. Suite à des aléas de production, nous avons en effet intégré un flash code sur une étiquette située à l’intérieur de la poche de nos jeans. Une manière pour nous de remonter le temps et d’identifier chaque lot fabriqué pour nous assurer de sa qualité.

 

Pour partager avec vous cette volonté de transparence, chaque étape de la fabrication de votre jeans est illustrée par les différentes personnes qui ont apporté successivement leur savoir faire. Cela permet de valoriser un travail qui reste habituellement dans l’ombre alors même qu’il représente le maillon essentiel de la chaîne… À travers cette démarche, nous souhaitons aussi vous aider à visualiser les créations d’emploi auxquelles vous contribuez à moins de 1 083 kilomètres de chez vous :)

 

POCHE QR CODE

 

Le principe est le même pour la borne 1083. Avec la possibilité pour IPM France d’imaginer d’autres solutions techniques pour répondre à l’ensemble du parcours client en magasin. Par exemple une borne d’accueil pour présenter notre démarche, mettre en avant les nouveautés, proposer un look vestimentaire, des conseils d’entretiens ou encore récupérer votre panier enregistré préalablement sur Internet.

 

Mais nous n’en sommes pas encore là :) Les plus chanceux d’entre vous découvriront la borne « 1083 + IPM France » à l’occasion du MIF Expo début novembre à Paris… Un test grandeur nature pour ceux qui ont oeuvré à sa réalisation, notamment Luc, notre graphiste, qui a collaboré avec Laurie, responsable Industrialisation chez IPM, pour finaliser le design de la solution… Le salon sera l’occasion de recueillir vos impressions et pourquoi pas vos suggestions pour une utilisation encore plus cohérente et connectée de la borne!

 

BORNE IPM 1083

Posté dans 1083

France 4 On n'est plus des pigeons, le 12 octobre 2015

Posté le Tuesday 22 Dec 2015 par thomas.

L'émission "On n'est plus des Pigeons", diffusée sur France 4 le lundi 12 octobre, compare l'impact de la fabrication de 5 jeans, dont les jeans 1083 pour notre éco-conception.

 

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France 2 13h15 le dimanche, le 11 octobre 2015

Posté le Tuesday 24 Nov 2015 par thomas.

L'émission 13h15 Le Dimanche Elysée-Matignon, présente 1083 en suivant la fabrication de nos chaussures à Romans, et le développement de notre veste 1083 X Smuggler à Paris.

 


1083 - France 2 13h15 Le Dimanche par modetic

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Le fuselé, top modèle

Posté le Saturday 11 Jul 2015 par virginie. Il y a 10 Commentaires

Mardi dernier, c’était l’heure de vérité pour Aurélie, notre modéliste couturière! Après plusieurs mois de mesures, retouches et autres opérations minutieuses, le prototype de la nouvelle coupe slim, dite « 204 le fuselé » (c'est le meilleur nom français qu'on ait trouvé), était enfin prêt… Et quoi de mieux pour vérifier la qualité de son travail que de s’octroyer l’aide du public...sans les millions ;)

 

Tout d’abord merci aux 12 clientes grenobloises qui ont gentiment pris le temps d’un essayage… Une séance parfois confidentielle, alors que d’autres ont eu (l’heureuse?) surprise d’être filmées par les caméras de France 2 dans le cadre du reportage diffusé dimanche prochain à 13h15 :)

 

Pour Aurélie, l’objectif de la journée consistait surtout à valider la gradation du jean. Pour les néophytes comme moi, comprenez : la déclinaison du modèle dans plusieurs tailles à partir d’une taille de base, généralement le 28. L’occasion également de vérifier la largeur du bas de jambe, la taille des poches et, plus globalement, de s’assurer du bien-aller du vêtement pour lancer (enfin!) la production.

 

La 1ère à s’élancer dans la cabine et à accepter d’être filmée fut Stéphanie, une cliente convaincue par la démarche et le projet 1083 mais qui attendait une coupe plus ajustée pour passer à l’achat… L’essai du fuselé fut concluant puisqu’elle serait bien repartie avec :)

 

ESSAI 1

 

Un peu plus tard, Emilie, elle-même modéliste styliste, nous a proposé l’idée (excellente) de raccourcir un peu la fermeture éclair. Morgane elle aussi a validé la coupe, et comme nous sommes partis sur une taille « normale » elle aurait préférée une taille plus basse… c’est noté pour un prochain modèle ;-)

 

ESSAI 2

 

Puis vint le tour de Stéphanie (bis),« l’une des 930 inconscientes à avoir pré-commandé un jean sur Ulule en 2013 pour lancer l’aventure! » plaisantait Thomas. Cette adepte de l’achat français était dans les starking blocks depuis déjà quelques temps… « Je préfère patienter pour acheter un produit dont j’ai besoin et qui corresponde à mes valeurs plutôt que d’investir dans un vêtement dont je ne connais pas l’origine. Et puis j’apprécie la relation de proximité que j’ai avec la marque. J’ai véritablement l’impression d’être partie prenante du projet! ».

 

ESSAI 3

 

En ambassadrice idéale, Stéphanie avait convaincu deux amies, Marielle et Géraldine, de venir elles aussi tenter l’aventure du fuselé… Résultat, malgré un prototype un peu court, notre trio a validé la coupe et souligné la qualité du tissu… ouf, on en a 3 000 mètres ! :)

 

ESSAI 4

 

De retour à Romans, Aurélie s’est donc mise au travail pour rallonger le modèle, raccourcir la braguette et remonter les poches dos d’un petit centimètre, « pour donner du volume aux fesses » (messieurs vous pourrez lui dire merci!) ;)

 

Les patronnages sont partis lundi à l’impression chez notre voisine Haase Innovation, dans le nord Drôme. Ils vont parvenir en fin de semaine à Marseille pour le lancement de la confection. Grâce à ses (savants) calculs, Charlotte a établi une 1ère première commande de 645 jeans qui devraient être prêts pour le MIF début novembre!

 

Enfin, messieurs rassurez-vous, Aurélie est déjà en train de se pencher sur votre cas! Le « 103 l’ajusté » pourrait atterrir sur vos fesses d’ici début novembre… pour notre plus grand plaisir à nous les femmes ;)

 

Virginie

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